Jumbo Textil: Hersteller textiler Hightechlösungen optimiert seine Abläufe mit APplus

Auftragsdurchlaufzeit halbiert

Hersteller textiler Hightechlösungen optimiert seine Automotive-Abläufe mit neuer ERP-Lösung

JUMBO bietet mit seiner fast hundertjährigen Firmengeschichte führende Problemlösungskompetenz bei textilen Hightech-Produkten. Die geflochtenen und gewebten Textilien leisten in Kombination mit Metall- und Kunststoffkomponenten ausgeklügelte Dienste im Innenraumbereich vieler Premium-Automarken. Im Jahr 2006 hat das Wuppertaler Unternehmen die Weichen für ehrgeizige Wachstumspläne gestellt. Die moderne ERP-Lösung APplus der Karlsruher AP AG übernimmt dabei eine zentrale Funktion: Durch die Flexibilität, spezifische Automotive-Features und automatisierte Abläufe hat JUMBO die Lagerbestände um 20 Prozent und die Auftragsdurchlaufzeiten um bis zu 50 Prozent reduziert.




Heinz-Georg Tillmann, Kaufmännischer Leiter: "Die durchgängige und zuverlässige Prozessautomatisierung mit APplus hat unsere Auftragsdurchlaufzeit um bis zu 50 Prozent reduziert"	Basierend auf fast 100jähriger Erfahrung liefert JUMBO Produkte von höchster Qualität, die laufend geprüft und präzise hergestellt werden.	Henning Schulte, Assistent der Betriebsleitung: "Wir haben mit der AP-Projektleitung und APplus maßgeschneiderte Abläufe für alle Abteilungen realisiert"

JUMBO ist mit seinen 60 Mitarbeitern ein führender Lösungspartner für Premium-Autohersteller weltweit. Die Kordeln, Bänder und Litzen sind Hightechanwendungen und erfüllen spezifische Anforderungen und Aufgaben etwa in Sitzen sowie dem Dach- und Kofferraumbereich. Angefangen vom klassischen Gepäcknetz, über Mechanismen bei Airbags bis hin zu einer Sitzentriegelung von Rückbänken zeigt sich das ganze Know-how des Wuppertaler Unternehmens: Die Schlaufen für die Rückbankentriegelung müssen zugleich elastisch und unelastisch sowie lautlos und Flammen hemmend sein, einer langfristigen Beanspruchung standhalten und Verletzungen ausschließen. Die Einhaltung der hohen Qualitätsstandards der Automotive-Branche und die Umsetzung einer kostengünstigen Serienfertigung erfordern dabei das ganze Know-how der JUMBO-Ingenieure auf den Gebieten der Physik, Chemie und Textilherstellung.

"Wir haben Anfang 2006 eine umfangreiche Potenzialanalyse durchgeführt, um aus unserer führenden Position als Problemlöser ein spürbares Umsatzwachstum zu generieren", erklärt Heinz-Georg Tillmann, Kaufmännischer Leiter bei JUMBO. "Im Ergebnis streben wir ein Umsatzwachstum von 50 bis 60 Prozent bis 2010 an, bei einer minimalen Erhöhung der Mitarbeiteranzahl."

Zentrale Grundlage: ERP-System
Dass JUMBO heute auf dem besten Weg ist, sein ehrgeiziges Ziel zu erreichen, liegt auch an der eingeführten ERP-Lösung der Karlsruher AP AG. APplus erfüllte die spezifischen Anforderungen für den Geschäftsbereich Automotive mit einer Rahmenvertragsverwaltung, Lieferabrufen, Logistikunterstützung, EDI-Verfahren sowie einem Behältermanagement. Darüber hinaus überzeugte die Lösung durch ihre breite Funktionalität, moderne User-zentrierte Benutzeroberfläche und enorme Flexibilität für individuelle Prozesse.

"Wir haben hier die große Chance gesehen, im Rahmen der geplanten Umstrukturierungsmaßnahmen maßgeschneiderte Abläufe für alle Abteilungen zu realisieren und damit die Auftragsdurchlaufzeit signifikant zu verkürzen", verdeutlicht Henning Schulze, Assistent der Betriebsleitung. "Dabei haben die Offenheit sowohl des Systems als auch der AP-Projektleitung, die mit uns tief in die Prozessebene gegangen ist, überzeugt."

Automatisierte Abläufe
In der sehr kurzen Einführungszeit von nur vier Monaten, inklusive des Aufbaus einer neuen Hardware-Infrastruktur, pflegten die Mitarbeiter sämtliche Rahmenverträge mit Preis, vereinbarter Gesamtstückzahl, Gültigkeitszeitraum und Verpackungsart ein. Seitdem sind über die APplus-Funktionalität jederzeit aktuelle Lieferfortschritte sowie alle abgeschlossenen und geplanten Lieferabrufe abrufbar. Im Bereich EDI arbeitet die AP mit dem Marktführer SEEBURGER zusammen. Der Business Integration Server (BIS) arbeitet im Hintergrund und übergibt sämtliche eingehenden Informationen direkt als XML-Daten an APplus.

"Lieferabrufe fließen unabhängig von Ländern, Sprachen oder Zeitzonen und EDI-Standards wie VDA, ODETTE oder EDIFACT automatisch in das Vertriebs- und Produktionsmodul ein", erklärt Heinz-Georg Tillmann. "Die gesamte Automotive-Auftragsabwicklung kommt heute ohne manuelles Eingreifen der Vertriebsmitarbeiter aus." Unterstützt durch einen eingerichteten, dreimal täglich automatisch durchgeführten Lager-Dispositionslauf verfügt der Einkauf über präzise Informationen für die Rohstoffbeschaffung und die Produktion erhält detaillierte Material- wie Arbeitspläne. Abteilungsübergreifend können die Mitarbeiter die bereits ausgelieferten Mengen in Fortschrittszahlen verfolgen und über Differenzanalysen zwischen den einzelnen Abrufen die Disposition um schwankende Bedarfe anpassen.

Maximale Transparenz
"Mit APplus haben wir erstmals einen aktuellen und präzisen Überblick über unsere Geschäftsprozesse sowie Kunden- und Lieferantenbeziehungen", erklärt Heinz-Georg Tillmann. "Aufgrund der durchgängigen Prozessunterstützung konnten wir im Rahmen der Umstrukturierung gut zehn Prozent der unternehmensweiten Arbeitskraft direkt für neu definierte Bereiche einsetzen und so enorme Synergieeffekte erzielen." Die User-zentrierte Benutzerführung von APplus bereitet dabei die Aufgaben jedes einzelnen Anwenders in den verschiedenen Abteilungen individualisiert auf. Eine Workflow-Komponente unterstützt systematisch die benutzerspezifischen vor- und nachgelagerten Abläufe. APplus hat bei JUMBO das abteilungsübergreifende Prozessdenken verbessert und zugleich einen offeneren Kommunikationsstil bewirkt.

Höhere Maschinenauslastung
Die Automatisierung vieler Abläufe und höhere Informationstransparenz ermöglicht es dem Textilspezialisten zudem deutlich zielgerichteter zu produzieren. Das Fertigungsmodul stellt leistungsfähige Planungsfeatures bereit und die BDE-Funktionalität sorgt für eine nahtlose Erfassung von Prozess- und Prüfzeiten. APplus gewährleistet eine durchgängige Rückverfolgbarkeit aller Textilteile für ein umfassendes Qualitätsmanagement. Ein für JUMBO individuell umgesetzter, einmal täglich durchgeführter Prognoselauf gibt Aufschluss über die Auslastung in den kommenden drei Monaten. APplus berücksichtigt dabei Rahmenaufträge, Lieferabrufe, Arbeitspläne und Schichteinteilungen und generiert über Soll-Ist-Vergleiche belastbare Kennzahlen.

Einen wichtigen Faktor für die transparente Produktionsplanung bei einer hohen Kapazitätsauslastung und einem nahtlosen Informationsrückfluss aus der Fertigung in die Planungsebene bildet die APplus Plantafel. Sämtliche Kapazitäten bei Maschinen und Mitarbeitern lassen sich übersichtlich visualisieren, so dass selbst eilige Aufträge und Umplanungen aufgrund von Ressourcenengpässen oder veränderten Prioritäten kontrollierbar und steuerbar bleiben.




JUMBO: Hundertjährige Firmengeschichte und führende Problemlösungskompetenz bei textilen Hightech-Produkten	Das JUMBO-Ingenieurteam vereint Know-how auf den Gebieten der Textilherstellung, Physik und Chemie	Die geflochtenen und gewebten Textilien leisten in Kombination mit Metall- und Kunststoffkomponenten ausgeklügelte Dienste im Innenraumbereich vieler Premium-Automarken

"Mit dem Fertigungsmodul erreichen wir eine höhere Maschinenauslastung, profitieren in der Qualitätssicherung und können unsere Lieferzeiten viel präziser kalkulieren", sagt Henning Schulze. "Die Informationstransparenz hat uns parallel zu einer 20-prozentigen Reduzierung der Lagerbestände verholfen." Anhand von Auswertungen der Lieferabrufe und der Fertigungsfeinplanung konnte JUMBO die Wege und Stellflächen im Lager optimieren und einen enormen Zeitgewinn verbuchen.

Flexibilität
Ein starker Pluspunkt für die ERP-Lösung ist die marktführende Flexibilität auf Basis der modernen Systemarchitektur von Microsoft .NET. Mit Hilfe des optional erhältlichen Source-Codes, der Entwicklungsumgebung Visual Studio.NET und Technologie-Standards wie XML, Web Services und SOAP führt JUMBO kleinere Anpassungen eigenständig durch und kann sehr schnell auf veränderte Anforderungen von Kunden nach Behältern oder auszugebenden Barcodes reagieren.

Im Rahmen der angestrebten Automatisierung von Abläufen wurden die hauseigene Messstation mitsamt Prüfsoftware und eine spezielle Waage an APplus angebunden. Die Waage misst Referenzbänder von einem Meter, die zur Berechnung des Gesamtgewichts in den Produktionsbehältern dienen. Ermittelte Gewichts- und Mengeninformationen werden automatisch in der Lagerverwaltung und Disposition von APplus verbucht.

Fazit
"Wir haben mit den Mitarbeitern und der Lösung von AP bedeutende Potenziale in unseren Abläufen erschlossen und umgesetzt", resümiert Heinz-Georg Tillmann. "Durch die hohe Prozessautomatisierung konnten wir unsere Auftragsdurchlaufzeit um bis zu 50 Prozent reduzieren und haben weitere wichtige Grundlagen für unsere ehrgeizigen Wachstumspläne bis 2010 geschaffen." Die an vielen Stellen eingesparte Arbeitszeit steht den verschiedenen Abteilungen für ihre Kernaufgaben zur Verfügung.

Die durchgängige Prozessunterstützung und das nahtlose Controlling mit APplus haben zusätzlich das Vertrauen in die Sicherheit der eigenen Abläufe erhöht. "Durch die Informationstransparenz haben sich die Auskunfts- und Reaktionsfähigkeit gegenüber den Kunden sowie die einzelne Kundenwertschöpfung insgesamt enorm verbessert", ergänzt Henning Schulze. "Mit APplus als zentraler Lösung und einem insgesamt minimierten Administrationsaufwand konnten wir unsere IT-Abteilung komplett outsourcen."

Letzte Änderung: 30.11.2007 © Copyright by AP Automation + Productivity AG